拖链电缆在自动化设备、机器人线束等领域应用广泛，其结构通常需要在编织屏蔽层外绕包一层无纺布后再挤包外护套。然而，不少线束加工厂反映，在剥外被工序中，无纺布与护套粘连严重，无法一次性剥离干净，需要人工二次处理，严重影响了加工效率。
这一问题的根源在于无纺布与护套材料之间的粘合强度过高。常规无纺布绕包后，在挤塑高温下与聚氨酯或PVC护套材料形成较强的粘合力，剥皮时无纺布会残留在护套内壁上。有经验的加工厂发现，使用平纹无纺布在脱外被时不易粘连在外被上面，而如果电缆对剥离性要求极高，改用棉纸则可以实现“一拉就断”的效果。
如果必须使用无纺布结构，则需要从材料端解决防粘问题。一方面可以选择表面经过防粘处理的无纺布，降低与护套材料的粘合力；另一方面可以优化绕包工艺，适当控制绕包张力，使无纺布与编织层之间保持适度贴合但不过度压紧。此外，绕包层的搭盖率也会影响剥离效果——搭盖率过高时无纺布层间结合更紧密，剥离难度增大。
对于高速自动裁线去皮的线束加工场景，材料的选择需要兼顾绕包时的结构稳定性和剥离时的可操作性。一个实用的判断标准是：如果电缆在使用中需要频繁弯折，无纺布需要具备足够的强度以防松散；如果加工环节以自动剥皮为主，则应优先考虑剥离性优异的材料方案，必要时可以在无纺布与护套之间增加一层极薄的隔离层来平衡两方面的需求。
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